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應急管理部辦公廳關(guān)于印發(fā)《化工企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程異常工況安全處置準則(試行)》的通知
應急廳〔2024〕17號
 
   
 
    各省、自治區、直轄市應急管理廳(局),新疆生產(chǎn)建設兵團應急管理局,有關(guān)中央企業(yè):
    為深入貫徹習近平總書(shū)記關(guān)于安全生產(chǎn)工作的重要指示批示精神,認真落實(shí)黨中央、國務(wù)院關(guān)于化工和危險化學(xué)品安全生產(chǎn)工作的決策部署,深刻吸取典型事故教訓,有效防范化解重大安全風(fēng)險,經(jīng)應急管理部部務(wù)會(huì )議審議通過(guò),現將《化工企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程異常工況安全處置準則(試行)》(以下簡(jiǎn)稱(chēng)《處置準則》)印發(fā)給你們,請認真貫徹執行,并提出如下要求:
    一、各地區應急管理部門(mén)和有關(guān)中央企業(yè)總部要認真落實(shí)化工和危險化學(xué)品安全生產(chǎn)治本攻堅三年行動(dòng)方案,加強《處置準則》宣傳培訓,指導企業(yè)提高認識,深入理解、全面掌握《處置準則》要求,提升生產(chǎn)過(guò)程異常工況安全風(fēng)險管控水平。
    二、各地區應急管理部門(mén)和有關(guān)中央企業(yè)總部要組織企業(yè)認真對照《處置準則》,建立健全異常工況處置制度,規范異常工況處置程序,提高生產(chǎn)過(guò)程異常工況安全處置能力。
    三、各地區應急管理部門(mén)要結合日常監管工作,強化對化工企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程異常工況安全處置的監督指導,確保異常工況安全處置相關(guān)要求落地落實(shí),發(fā)現違法違規行為的,依法嚴肅查處,防止和減少生產(chǎn)安全事故。
應急管理部辦公廳  2024年4月25日
 
 
化工企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程異常工況安全處置準則(試行)
1 目的
為進(jìn)一步規范和加強化工企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程異常工況安全風(fēng)險管控,提高異常工況安全處置意識和能力,指導企業(yè)科學(xué)穩妥應對,防止和減少生產(chǎn)安全事故,制定本準則。
2 適用范圍
本準則適用于化工企業(yè)生產(chǎn)運行階段的裝置開(kāi)停車(chē)、非計劃檢維修、操作參數異常、非正常操作或設備設施故障及其他存在能量意外釋放風(fēng)險的情況。
3 基本要求
3.1企業(yè)應在日常工作中,對照異常工況情形,進(jìn)行風(fēng)險評估,建立或明確緊急處置程序,開(kāi)展培訓和演練。
3.2緊急處置程序應至少包括:處置步驟、安全措施、停車(chē)條件。
3.3緊急處置時(shí),企業(yè)未開(kāi)展評估和進(jìn)行審批,不得摘除或旁路聯(lián)鎖以強制維持設備或裝置運行。
3.4企業(yè)應建立完善崗位人員緊急停車(chē)、人員撤離等授權機制。
3.5裝置聯(lián)鎖觸發(fā)后應及時(shí)查明原因,并逐一消除聯(lián)鎖觸發(fā)條件,嚴禁強行復位。
3.6必須及時(shí)響應裝置所有報警??扇細怏w和有毒氣體檢測、火災報警系統報警后,嚴禁不分析原因、不到現場(chǎng)確認隨意消除報警。
3.7動(dòng)火、受限空間、設備或管線(xiàn)打開(kāi)等作業(yè),企業(yè)應按照規定辦理作業(yè)審批。
4 處置原則
4.1及時(shí)退守到安全狀態(tài)
4.1.1發(fā)生以下情形時(shí),應按緊急處置程序及時(shí)退守到安全狀態(tài):
(1)操作單元出現飛溫、壓力驟變、爆聚、沸溢、管線(xiàn)堵塞、介質(zhì)互串、攪拌失效、設備劇烈振動(dòng)等異常情況的。
(2)安全閥、爆破片等緊急泄壓設施異常啟動(dòng),原因不明、無(wú)法恢復正常的。
(3)關(guān)鍵設備故障、重要的公用工程(水電汽風(fēng))中斷、儀表控制系統故障等,原因不明、無(wú)法恢復正常的。
(4)易燃易爆、高毒劇毒介質(zhì)明顯泄漏,存在失控風(fēng)險的。
(5)發(fā)生地震、臺風(fēng)、強降雨等自然災害,不能保證正常生產(chǎn)的。安全退守方式包括但不限于:全裝置停車(chē)、局部停車(chē)、停止加熱、緊急冷卻、停止進(jìn)料、終止反應、卸料泄壓、單元隔離等。
4.1.2裝置出現未預先研判出且無(wú)緊急處置程序的異常工況,應第一時(shí)間停車(chē)。
4.2現場(chǎng)處置人員最少化
4.2.1當現場(chǎng)情況不明時(shí),在未進(jìn)行安全風(fēng)險評估且未采取安全防護措施的情況下,任何人不得進(jìn)入現場(chǎng)。初步確定現場(chǎng)可進(jìn)入后,最多2人佩戴必要的防護裝備、報警儀及相關(guān)安全工具后進(jìn)入現場(chǎng)進(jìn)一步偵查情況。
4.2.2處置過(guò)程中應嚴格管控現場(chǎng)人員,明確責任分工,按最少化原則控制現場(chǎng)作業(yè)人員數量。嚴禁與處置無(wú)關(guān)的人員進(jìn)入作業(yè)區域。
4.2.3現場(chǎng)處置時(shí),同一部位原則上不得進(jìn)行交叉作業(yè),同一裝置區內一般應為2人,最多不得超過(guò)6人。
4.2.4指揮人員應盡可能使用視頻、無(wú)線(xiàn)電通訊等設備進(jìn)行遠程調度指揮。
4.2.5應采用視頻監控、電子圍欄、基于人員定位系統的人員聚集風(fēng)險監測預警等信息化數字化技術(shù),強化處置現場(chǎng)人員聚集風(fēng)險管控。
4.3全面辨識分析風(fēng)險穩妥處置
4.3.1處置前應全面分析研判處置過(guò)程的安全風(fēng)險,制定落實(shí)有效管控措施,嚴禁在風(fēng)險不明或不可控的情況下盲目處置。
4.3.2處置管線(xiàn)、閥門(mén)等堵塞情況時(shí),應根據堵塞物的特性、設備管線(xiàn)的設計條件、疏通介質(zhì)的特性等綜合考慮疏通方式,禁止蠻干。處置撞擊敏感度高的堵塞物時(shí),嚴禁外力敲擊。
4.3.3嚴格作業(yè)安全條件確認,嚴禁僅把“目視、鼻嗅、耳聽(tīng)、手摸”等作為最終安全條件確認的手段。確認方式包括但不限于:
(1)泄壓結束的確認,如觀(guān)察現場(chǎng)壓力表的指針升降過(guò)程或者DCS上壓力變化曲線(xiàn)、通過(guò)兩套或以上不同形式的壓力監測系統比對確認、根據物料危險特性微開(kāi)導淋或放空閥確認等。
(2)容器、管線(xiàn)能量隔離有效性的確認,如盲板是否按要求加裝、放空導淋是否全部打開(kāi)、連接管線(xiàn)是否已經(jīng)斷開(kāi)等。
(3)電氣設備斷電確認,如斷電后開(kāi)關(guān)柜上鎖掛牌、現場(chǎng)進(jìn)行點(diǎn)試、使用儀表進(jìn)行帶電檢測、將斷路器(抽屜)拉至檢修位(試驗位)、拉開(kāi)隔離開(kāi)關(guān)、摘除保險等。
(4)進(jìn)入受限空間前使用符合相關(guān)標準的檢測儀器進(jìn)行有代表性、全面性氣體檢測,有條件的可以使用便攜式檢測儀和實(shí)驗室取樣分析比對確認。
4.3.4處置人員應根據現場(chǎng)物料的特性和潛在的風(fēng)險,佩戴完備有效的個(gè)體防護裝備。
4.4有效防止能量意外釋放
4.4.1處置作業(yè)過(guò)程中涉及管線(xiàn)、設備打開(kāi)時(shí),應將拆裝部位前后端泄壓、吹掃置換并與運行系統有效物理隔離,嚴禁以水封或關(guān)閉閥門(mén)代替加裝盲板。
4.4.2處置作業(yè)過(guò)程中非必要不得進(jìn)行帶壓密封和帶壓開(kāi)孔作業(yè)。應急處置中確需進(jìn)行的,企業(yè)應開(kāi)展作業(yè)可行性評估,勘測現場(chǎng)環(huán)境和設備狀況,制定專(zhuān)項作業(yè)方案。
4.4.3嚴禁在毒性程度為極度危害介質(zhì)的設備、管線(xiàn)上進(jìn)行帶壓作業(yè);嚴禁在未進(jìn)行測厚、無(wú)法有效阻止材料裂紋繼續擴展、結構和材料的剛度及強度不滿(mǎn)足安全要求、保障措施未有效落實(shí)等情況下進(jìn)行帶壓作業(yè)。
4.5全局考慮統一指揮
4.5.1異常工況處置應綜合考慮裝置內外部公用工程穩定、上下游物料平衡的影響,嚴禁多頭指揮、無(wú)序處置。
4.5.2應明確專(zhuān)人在控制室通過(guò)盯守DCS等方式,及時(shí)查看異常工況處置時(shí)涉及的上下游裝置及現場(chǎng)安全風(fēng)險管控情況。
4.5.3異常工況處置完畢后,應及時(shí)分析導致異常工況的原因,從管理、技術(shù)方面進(jìn)行改進(jìn)提升,完善操作規程、應急預案等資料,定期組織相關(guān)人員培訓演練,提高異常工況處置能力。
4.5.4異常工況符合啟動(dòng)應急預案的,按預案的響應程序和處置措施應對。
 
附錄:
1.精細化工企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)
2.硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)
3.合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)
4.過(guò)氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)
 
附錄1:精細化工企業(yè)典型異常工況 安全處置要點(diǎn)
1.反應釜故障停車(chē)后應關(guān)閉進(jìn)料閥,停止加熱,屬于放熱反應的應立即啟動(dòng)冷卻系統。如冷卻系統或攪拌故障時(shí),應將物料分散轉移至其他正常運行的反應釜中。
2.根據溫度或壓力急劇升高、物料突沸或沖料等現象判斷為反應失控的,應先按前款進(jìn)行處置;仍無(wú)法控制需要泄放的,物料應泄放至預先加入淬滅劑的泄放設施,嚴禁違規就地排放。
3.氫化反應裝置氧含量異常升高時(shí),應立即停止供氫。。
4.格氏試劑制備在投入引發(fā)劑后未引發(fā)的,應立即排查原因,嚴禁直接加熱或繼續添加引發(fā)劑,將物料放至淬滅釜滴加淬滅劑進(jìn)行淬滅,壓力與溫度穩定后再進(jìn)行后處理。
5.反應釜帶料開(kāi)車(chē)前應進(jìn)行風(fēng)險評估,制定反應控制作業(yè)方案和應急處置措施。對于有反應失控風(fēng)險的,應退料后再開(kāi)車(chē)。
6.蒸餾、精餾等工序不出料時(shí)應分析原因,嚴禁繼續加熱、干蒸。7.涉及氯氣、氟化氫、氨氣等劇毒、高毒氣體的尾氣抽排系統出現故障時(shí),應能及時(shí)聯(lián)鎖啟動(dòng)或立即遠程啟動(dòng)備用系統。
 
附錄2: 硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況 安全處置要點(diǎn)
1.硝酸銨生產(chǎn)或者使用過(guò)程中,出現以下情況,應立即停車(chē)處置,啟動(dòng)緊急稀釋或者降溫措施,撤離現場(chǎng)人員:
(1)硝酸銨溶液溫度異常上升、出現分解前兆;
(2)硝酸銨溶液儲罐、硝酸銨倉庫冒濃煙、青煙、黃煙。
2.氨蒸發(fā)工序出現氣氨帶液、氨預熱器出現溫度持續下降且溫降速率較快等情況時(shí),應立即停止氨蒸發(fā),查明原因,嚴禁不停氨蒸發(fā)處理。
3.進(jìn)中和反應器的氣氨、硝酸流量出現大幅波動(dòng),造成中和反應不穩定時(shí),應停止氣氨、硝酸進(jìn)料,查明原因,流量穩定前嚴禁恢復供料。
4.硝酸銨中和反應器、閃蒸槽出現以下情況時(shí),應立即停止進(jìn)料:
(1)溶液pH值低于1;
(2)現場(chǎng)工藝蒸汽冒青煙;
(3)硝酸銨溶液顏色呈綠色、紅色。
5.中和反應器發(fā)生泄漏時(shí),應立即停止中和反應,查明原因,妥善處理泄漏物,消除泄漏源;作業(yè)人員嚴禁超過(guò)2人,嚴禁動(dòng)火作業(yè)。
6.硝酸銨溶液蒸發(fā)(初蒸發(fā)及二段蒸發(fā))下液管堵塞、不下料時(shí),嚴禁對蒸發(fā)器閃蒸槽持續加熱和進(jìn)料,應立即停止進(jìn)料,關(guān)閉加熱蒸汽閥,檢查真空系統和蒸發(fā)溫度,向蒸發(fā)器加入冷凝液(或者熱水)進(jìn)行疏通。
7.當硝酸銨造粒工序出現故障停車(chē)時(shí),設置有蒸汽加熱的儲槽應立即切斷蒸汽,嚴格控制物料在液封槽、混合槽內的停留時(shí)間和循環(huán)時(shí)間,硝酸銨在液封槽的停留時(shí)間應小于20分鐘,在中間槽內的停留時(shí)間應小于30分鐘,溫度異常升高或者停車(chē)檢修時(shí),應立即卸料處理。
8.硝酸銨溶液輸送泵進(jìn)出口管道出現堵塞、溫度異常升高時(shí),應立即停用硝酸銨溶液輸送泵,切斷伴熱蒸汽,采用蒸汽、脫鹽水沖洗等方式疏通,嚴禁采用金屬物品敲擊、刮擦等方式清理。
9.生產(chǎn)硝硫基復合肥出現短時(shí)間停車(chē)時(shí),溶液在混合槽內溫度應降至130-140℃,保溫時(shí)間小于4小時(shí);超過(guò)160℃時(shí),應立即加水降溫、放槽。
10.生產(chǎn)硝氯基復合肥出現短時(shí)間停車(chē)時(shí),溶液在混合槽內溫度應降至130-140℃,保溫時(shí)間小于1小時(shí),隨時(shí)監控槽內物料溫度變化情況,有異常升溫時(shí),應立即放槽。
11.塔式硝基復合肥生產(chǎn)過(guò)程中,硝酸銨溶液溫度超過(guò)185℃,有刺激性氣體產(chǎn)生并伴有濃煙、青煙、黃煙冒出或者有物料溢出時(shí),應立即停止進(jìn)料并遠程加水降溫,關(guān)閉蒸汽總閥,立即組織人員從步梯撤離,嚴禁乘坐電梯撤離或者向塔上層避煙,同時(shí)根據情況關(guān)閉塔上電源。
 
附錄3 合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況 安全處置要點(diǎn)
1.出現以下任一異常工況時(shí),應進(jìn)行系統或局部停車(chē)處置:
(1)發(fā)生氨、煤氣、合成氣大量泄漏;
(2)涉及合成氣等易燃、易爆、有毒物料的管道腐蝕減薄低于設計要求;
(3)高壓分離器至低壓閃蒸槽等可能存在高壓串低壓的設備設施出現異常、檢測儀表出現異?;蛘甙l(fā)生故障;
(4)變換爐、氨合成塔升溫還原時(shí),發(fā)生斷電、斷水、斷氣等情況;
(5)火炬管線(xiàn)出現破裂、嚴重變形或者移位等情況;
(6)氮氫氣壓縮機出現超溫、超壓、漏氣、帶水、帶液、電流突然升高等情況(有備用機除外);
(7)合成廢熱鍋爐列管、氨冷器盤(pán)管出現泄漏造成低壓系統壓力突然升高,泄漏原因未查明;
(8)氣化爐出現超壓、氧煤比頻繁波動(dòng)等情況;
(9)轉化系統出現空碳比、水碳比大幅波動(dòng)。
2.氣化爐開(kāi)停車(chē)或者出現溫度、壓力等參數波動(dòng)情況時(shí),未采取停爐、切換管線(xiàn)、管線(xiàn)泄壓等能量隔離措施且未完成確認前,嚴禁現場(chǎng)人員聚集。
3.各工藝單元之間管線(xiàn)出現堵塞、閥門(mén)失效時(shí),應采取停車(chē)或者能量隔離措施,采用觀(guān)察現場(chǎng)壓力表或遠傳壓力表數值、切換管道、導淋放空等多種方式確認各管段泄為常壓,嚴禁帶壓作業(yè)。
4.涉及合成氣、氫氣、硫化氫、氮氣等易燃、易爆、有毒、窒息介質(zhì)的管線(xiàn)或者設備需打開(kāi)時(shí),作業(yè)前應通過(guò)就地或遠傳儀表,放空導淋、現場(chǎng)確認等多種方式確保內部為常壓,確保能量隔離、人員保護措施到位,嚴禁帶壓作業(yè)。
5.氣化爐停車(chē)后未泄壓前,嚴禁對氧管線(xiàn)系統進(jìn)行泄壓操作。
6.氣化爐一次點(diǎn)火失敗或者中間熄火時(shí),應重新進(jìn)行置換,取樣分析合格前,嚴禁重新點(diǎn)火。
7.變換爐、甲烷化爐、氨合成塔觸媒床層熱點(diǎn)溫度、外壁溫度超過(guò)最高允許值,且無(wú)下降趨勢時(shí),應立即停車(chē)處置,保持系統正壓。
 
附錄4:過(guò)氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況 安全處置要點(diǎn)
1.所有涉及雙氧水可能發(fā)生分解的配制釜、氫化塔、氧化塔、萃取塔、堿洗塔、凈化塔、過(guò)濾器、濃縮蒸發(fā)器、樹(shù)脂塔、雙氧水貯罐等設備設施,溫度或者壓力異常升高時(shí),應立即停止作業(yè),立即組織現場(chǎng)人員撤離,并采取防止波及周邊生產(chǎn)儲存裝置設施的措施。
2.出現以下任一異常工況時(shí),應觸發(fā)裝置全系統聯(lián)鎖停車(chē)或者手動(dòng)一鍵停車(chē)后處置:
(1)氫化塔氣液分離器、氧化塔去氧化液槽的氣液分離器(或內置氣液分離器)、逆流氧化工藝的氧化塔底部液位持續降低至低低限報警;
(2)氧化塔、萃取塔或者凈化塔溫度異常升高至60℃;
(3)并流氧化工藝,氧化塔上塔氣液分離器液位異常波動(dòng)導致高高限報警;逆流氧化工藝,氧化塔頂出口的尾氣凝液受槽的液位異常波動(dòng)導致高高限報警;
(4)萃取塔頂液位(或者界面)持續高位運行導致高高限報警;
(5)萃余液中雙氧水含量超過(guò)0.3g/L,應立即再次進(jìn)行復核分析,確認后立即停車(chē);
(6)萃取塔視鏡內水相出現嚴重渾濁或者工作液出現嚴重乳化現象;雙氧水穩定度持續降低,通過(guò)調整工藝參數仍無(wú)法消除工作液帶水現象;
(7)氫化塔塔頭或者氫化尾氣氧濃度(體積百分比)超過(guò)2%。
3.過(guò)氧化氫生產(chǎn)裝置正常停車(chē)后,氫化塔氫效、氧化塔氧效未降至1g/L以下時(shí),嚴禁從氫化塔、氧化塔退料;氫化系統、后處理系統與氧化系統、萃取系統工作液應分別退料至獨立的儲槽。
4.過(guò)氧化氫生產(chǎn)裝置停車(chē)后需進(jìn)行全系統檢維修時(shí),應將檢修單元工作液清空、清洗和置換,采取關(guān)閉閥門(mén)、加裝盲板、切換設備等物料能量隔離措施后方可作業(yè)。需更換白土床、過(guò)濾器的,作業(yè)人員嚴禁超過(guò)6人。
5.配制釜運行過(guò)程中溫度或壓力異常升高時(shí),應聯(lián)鎖切斷蒸汽、停止加熱,聯(lián)鎖開(kāi)啟夾套或者盤(pán)管等冷卻方式進(jìn)行間接冷卻,并聯(lián)鎖開(kāi)啟配制釜底部緊急放料閥將工作液排至專(zhuān)用地槽,嚴禁封閉配制釜放空管線(xiàn)。配制釜溫度超高時(shí),嚴禁向釜內注水降溫,防止配制釜突沸。
6.氫化系統停車(chē)后應使用氮氣置換,直至氫化系統氫含量低于0.5%(體積百分比)后用氮氣進(jìn)行保壓;氫化系統未置換合格前,嚴禁進(jìn)行檢維修作業(yè)和特殊作業(yè);氫化系統開(kāi)車(chē)前應采用氮氣置換涉及氫氣的管道及設備,直至設備及管道中氧氣濃度小于2%(體積百分比)。
7.通過(guò)遠程自動(dòng)加酸系統在氧化塔前的工作液進(jìn)料管線(xiàn)上添加磷酸,確保氧化塔出口氧化液酸度應保持在2-6mg/L(以磷酸計),氧化塔出口氧化液酸度低于1mg/L(以磷酸計)時(shí),應停止上下游進(jìn)料,應利用自動(dòng)加酸系統緊急通過(guò)固定管線(xiàn)向氫化液儲槽、氧化液儲槽自動(dòng)加酸或穩定劑,嚴禁采用人工方式手動(dòng)加酸或穩定劑。
8.氧化殘液分離器或氧化殘液儲槽溫度異常升高時(shí),應聯(lián)鎖注入純水稀釋?zhuān)瑫r(shí)進(jìn)行撤料;嚴禁關(guān)閉氧化殘液分離器和氧化殘液儲槽頂部放空管線(xiàn)手閥。氧化塔內殘液不穩定、氧化塔底溫度高時(shí),應加大氧化塔殘液排污頻次,必要時(shí)緊急停車(chē)并排查導致氧化殘液異常工況的原因,排查出原因并恢復正常后再進(jìn)行開(kāi)車(chē)。
9.催化劑床層、白土床溫度異常升高時(shí),應立即停止蒸汽加熱并使用氮氣或者惰性氣體吹掃催化劑床層、白土床進(jìn)行降溫,嚴禁使用空氣吹掃降溫。
10.雙氧水純化單元樹(shù)脂塔停運后,應對樹(shù)脂塔內雙氧水退料,退料完成后,從樹(shù)脂塔底部注入純水,置換出樹(shù)脂床內殘留的雙氧水,水洗液經(jīng)檢測合格后,使用甲醇溶液對樹(shù)脂床再生(或者直接采用水洗方式再生),再生合格后,在樹(shù)脂塔重新投入使用前,保持純水浸沒(méi)樹(shù)脂床。樹(shù)脂塔內嚴禁殘留游離態(tài)雙氧水,嚴禁僅通過(guò)氮氣壓料的方式進(jìn)行雙氧水退料。
11.雙氧水儲罐溫度或者壓力異常升高時(shí),應聯(lián)鎖向罐內分別加入純水和穩定劑,開(kāi)啟儲罐噴淋設施,嚴禁現場(chǎng)人工作業(yè)。


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